目前，我国颁布了一系列基于数理统计的抽样检验国家标准，其中GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验规程第1部分按验收质量限检索的逐批检验抽样方案》（AQL） )”的使用最为广泛。 采用抽样检验的主要驱动力是经济性，既能保证来料批次的质量，又能大大节省检验工作量和检验成本。 正确使用标准可以降低供需双方的风险，减少误判的概率。 这是企业在制定产品标准时值得研究的课题。
但是在实际应用中由于各种原因，往往会出现这样那样的问题。 本文试图总结企业审计中发现的一些常见问题。
1、批次的形成不具有代表性
通常，每批产品应由相同型号、相同等级、相同型号、相同尺寸和相同成分、在基本相同的时间段和相同条件下生产的产品组成。 有些企业在报送产品时，将不同时间段、不同生产条件下生产的产品形成批次，容易将不同质量等级的产品混在一起。
当然，在质量水平相近的情况下，批量大时，检验的样本量相对较小，有利于降低检验成本。
2、抽样不随机
抽样检验是通过检验样品来推断产品质量的总体水平。 通过检验样品准确推断产品整体质量，关键是采用科学的抽样方法，特别是随机抽样。
很多企业在抽样时没有采用科学的方法，而是随机抽样，而是“随机”抽样，使得样本的代表性不强。
常用的抽样方法有简单随机抽样、系统抽样（又称等距抽样或机械抽样）、分层抽样、整群抽样等，各有优缺点，这里不再详述。
为产生随机数，可根据实际情况应用随机数骰子（正二十面体）、电子随机数取样器、随机数表、计算机随机数函数、彩票（号码）等。
3.只规定AQL值，不规定其他要素（检验等级、严格度、抽样方案类型）
AQL值是抽样方案中的一个重要指标。 通常，企业会在相关规范中明确规定，但往往没有明确规定检验级别、严格程度，以及采用1次、2次或5次抽样等方式，可操作性不高强的。
不同检验级别、严格程度和抽样方案类型对应的样本量有较大差异，OC曲线也不同，因此在制定抽样方案时应予以明确。
除非另有规定，检验开始时的严格程度应采用正常检验，然后应用过渡规则调整严格程度，检验等级应为一般Ⅱ。
检查级别表示检查的数量。 对于一般用途，应使用 II 级。 当需要较低的辨别力时可以使用 Level I，当需要更高的辨别力时可以使用 Level III。 在样本量必须相对较小且可以容忍较大抽样风险的情况下，例如破坏性测试项目或昂贵的测试项目，可以使用特殊检验水平。
当AQL和IL相同时，不同类型的抽样方案对批次质量的判别力基本相同，主要是管理成本和样本量的差异。 通常应通过比较平均样本量和这些协议的易用性来决定使用哪种协议。 多次抽样方案的平均样本量小于双次抽样方案，双次和多次抽样方案的平均样本量均小于单次抽样方案。 一般而言，与双重和多重抽样方案相比，单次抽样在管理上难度较小，对每个产品进行抽样的成本也较低。
此外，对于给定的 AQL，在 AQL 处的接受概率取决于样本量，一般来说，大样本的接受概率高于小样本。
4.每个检测项目根据[Ac,Re]的判断数组分别进行判断
大多数企业会根据质量特性的重要性对产品的检验项目进行分类，分类确定AQL值。 但很多企业在检验后不对不合格（产品）数量进行分类统计，而是直接将每个检验项目的不合格数量与[Ac，Re]判断数组进行比较来进行判断。 这样做无形中降低了质量水平要求。
当然，如果是具体的需要，在制定方案时对每个检验项目指定AQL值又另当别论。
具体分析参见【例1】。
5、不清楚是不合格品数还是不合格品数（尤其是AQL≤10时）
当AQL≤10时，[Ac,Re]判断数组可以为不合格品个数或不合格品个数，当AQL>10时，[Ac,Re]判断数组仅为不合格品个数。
因此，当AQL≤10时，需要明确规定[Ac,Re]来判断数组是不合格品数还是不合格品数，否则也会形成有两个质量等级要求的理解，导致误判。
不合格品率检验关注的是有无不合格的单位产品，每单位产品中有一个或多个不合格的产品视为一个不合格品。
每百台检验产品不合格数，以被检验台数计。
如果一个单元产品可能出现无限次的故障（如铸件上的缺陷或针孔），宜使用每百个产品检验单元的故障数。
如果已知产品的不合格可能由也可能引起其他不合格的条件引起，则该产品应仅被视为合格，而不管产品中不合格的数量。
记录保存对提高产品质量很重要。 从记录保存的角度来看，每百台的失败次数更好。 该记录包含有关不合格的所有相关信息。 如果使用缺陷率，可能会漏掉一些故障。
除非产品质量优良，或者各项特性的符合性优良，否则在使用百单位检验不合格品数时，可能导致拒收的不合格品类越多，批次拒收的机会就越大。
对于特定的检验机构，建议只使用其中一种方法，从一种方法转换到另一种方法时容易造成混淆。
为了更好地说明第四和第五个问题，这里举例说明。
【例1】
N=150，一般检验II级，查样本量代码表得到n=20； 正常查一次抽样方案，AQL=4.0，查对应的主表，得到判断数组[Ac,Re]=[2,3]； 检查结果如下。
问：批次合格吗？
解决方法：给出的条件不充分。
1. 没有明确判断数组是不合格品个数还是不合格品个数；
2.未规定检验项目类别组别。
又可细分为以下几种情况：
1）判断数组为不合格数，检验项目为同一组：由于不合格数为3，综合判断为不合格。
2）判断数组为不合格个数，检验项目为不同类型分组：每个检验项目不合格个数为1，综合判断为合格。
3）判断数组为不合格品个数，检验项目为同一组：只有2个不合格品，综合判断为合格。
4）判断数组为不合格品个数，检验项目为不同类别组：每一类组只有一个不合格品，综合判断为合格。
6.当AQL值较小时，查抽样方案表得出的抽样方案有误
出现这种现象主要是由于没有正确掌握抽样方案表的使用方法造成的，应引起重视，并加强对相关人员的培训指导。
【例2】
N=250，一般检验等级I，查样本量代码表，得n=13（样本量代码E）； 抽样方案的正常检验，AQL=0.1。
问: 抽样计划是什么？
检查一次正常检验的抽样方案主表，对应的样本量代码E和AQL=0.1无判断数组，按箭头查[Ac,Re]=[0,1]。 有人总结说抽样方案是13[0,1]，这是错误的。 你应该根据[0,1]的位置往右去查样本量n=125，这样抽样方案就是125[0,1]。
当复检样本量等于或超过批量时，进行100%检验。
七、“致命缺陷”项目的样本量问题
某些类型的不合格可能非常重要。 用户保留检查提交的每个产品是否存在这些指定类型的不合格品的权利，并有权在发现此类不合格品时立即不接受该批次。 同时，对于指定的不合格品类，有权提取供应商提交的每一批次，只要发现有一个或多个该类不合格品，将不接受任何批次。在从一批中取出的样品中。
有些公司喜欢对这些不合格的类别选择AQL=0.010或0.015，甚至规定AQL=0，这通常意味着该批次全检。 可以考虑规定抽样样品中不允许有致命缺陷不合格，这样更准确。 它是可操作的。 关于这个问题，笔者还有另一篇文章《为什么在制定抽样检验方案时将AQL定为0不合适？》 “， 以供参考。
8. 未考虑使用转移规则
转移规则是指根据历史批次的实际质量水平，将检验严格程度由正常检验调整为放宽检验、加紧检验、暂停检验的程序。 是GB/T2828抽样标准的一个重要思想。 它的应用可以达到更好的经济性，不仅可以保证接收批次具有一定的质量，而且可以显着节省检验工作量和检验成本。
不幸的是，许多公司没有充分利用转移规则。 主要是比较麻烦，还有一个原因是抽样标准没有很熟练地应用，存在上面提到的一些问题，导致信心不足，值得企业研究和改进。
在适用转移程序时，应注意不同类型的不合格品或不合格品。 在正常检查、加严检查和减少检查之间移动时，规定的检查水平也应保持不变。
9.未向供应商提交抽样方案
很多企业单方面制定抽样方案，不向供应商提交抽样方案。
事实上，抽样方案应该是供需双方在产品质量方面都必须遵守的文件。 其重要性不亚于产品质量的技术要求，是产品质量标准的重要组成部分。
抽样方案的选择应由双方协商确定。 具体而言，就产品质量要求、交货验收规定等方面，协商选择合理的抽样验收方案。
A。 明确单位产品是否符合规定的标准，哪些是合格的，哪些是不合格的。
b. 明确保证单位产品合格或批次合格。 如需确保每件产品合格，不能采用抽样检验。
C。 抽样方案的选择应基于供应商和接收方均可接受的风险因素。 还要考虑其他因素，例如平均样本量。 供应商应了解当批次质量符合要求时被接受的概率； 接收方应了解当批次质量低于指定质量时被接收的概率。
d. 明确抽样方案和批次合格与否的判断标准。
10、没有考虑供应商的历史质量水平
很多商家不仅不适用调动规则，抽样方案也没有改变。 事实上，除了使用转移规则外，还应根据不同供应商的实际质量水平和企业的实际需要适时对抽样方案进行适当调整。
特别是在拒收很少的情况下，可以考虑停止实施抽样计划，转而实施验证检查或控制图，如果供应商的表现确实无可挑剔，甚至可以停止验证检查最新gb2828抽样检验标准aql，只进行适当的个别检查。
“无论如何最新gb2828抽样检验标准aql，应用验收控制的目标是最终取消验收抽样，取而代之的是供应商认证和过程控制”
